До недавнего времени на российском пространстве мы наблюдали рост рынка прессованных сыров. Все от крупных предприятий до небольших сыроваров и домашних хозяйств занимались сыроварением. Сейчас сохраняется тенденция «погружения» в сыр только на отдельных предприятиях. Но уже можно говорить о том, что рынок сыров перенасытился. И производители, для которых прессованный сыр – не основной вид деятельности, начинают искать направления перестройки или расширения производства в рамках продуктовой линейки.
И здесь есть несколько направлений. Часть предприятий возвращается к производству творога. Часть предприятий уходит в производство мягких свежих сыров, сыров с плесенью. К слову, на рынке последних тоже в скором времени наступит насыщение. Большое количество предприятий рассматривает возможность ухода в вытяжные сыры. Нужно сказать, что в последнем направлении есть потенциал. Много продукта идет как сырье для других производств. Сыры легкие по вкусу, могут использоваться повседневно в качестве ингредиента в различных блюдах, хорошо плавятся. Всем этим заслуживают любовь потребителя.
Набор оборудования для производства вытяжных сыров чаще всего состоит из котла-плавителя и формовочного узла. Мы сейчас не рассматриваем процесс приготовления сырного зерна или пласта. Существует множество разных технологий плавления сырной массы от ручных и полу- ручных способов плавки в горячей воде до автоматизированных котлов. Все они имеют свои сильные и слабые стороны. В этой статье рассмотрим плавление сырной массы способом прямой подачи пара в продукт.
Способ прямой подачи пара в продукт
Очищенный пар подается напрямую в сырное зерно, загруженное в котел-плавитель. Для интенсификации теплообмена пар параллельно подается в рубашку котла-плавителя. Таким образом идет двойное воздействие тепла на сырную массу. Шнеки перемешивают сырье. Сырная масса подплавляется, перемешивается, измельчается, в дальнейшем растягивается. Разнонаправленное и независимое движение шнеков, большая площадь соприкосновения шнеков с сырным зерном позволяет вымесить и растянуть сырное тесто до необходимых показателей при минимально затраченном времени.
Благодаря интенсивному теплообмену время плавления минимально. Время цикла составляет до 15 минут в зависимости от объема сырной массы. Производительность при этом может варьироваться и достигать 500 кг за цикл.
Большим плюсом такого способа приготовления вытяжных сыров является минимизация потерь продукта по сравнению с другими способами плавки сырного зерна. Впрыск пара компенсируется его испарением. При этом жир остается в продукте. Нет потери жира, как например, при плавке в воде или горячем рассоле.
Еще одна особенность – сырье. При таком способе производства возможность работать со свежим пластом, кальятой после разморозки, сырным зерном есть не у всех технологий. Технология производства сырного теста методом прямой подачи пара в продукт позволяет использовать до 20% возвратного сырья (*под возвратным сырьем понимается вытяжной сыр).
Качество продукта остается важным показателем при выборе способа производства вытяжных сыров. Плавление и вытягивание сырного теста под действием пара позволяет получить хорошо промешанную, проплавленную, тянущуюся консистенцию сырного теста. Сыр при этом получается слоистый, мягкий, нежный.
Оборудование, на котором проводится технологический процесс, обеспечивает высокую безопасность работы. Чаще всего оборудование для плавления – полностью закрытая конструкция, оборудованная всевозможными температурными датчиками, датчиками давления, сигнализацией на открытие работающего оборудования.
Сочетание скорости производства, простоты работы, качества получаемого продукта, возможности создать поточную линию с формующими узлами и упаковочными машинами делает способ производства вытяжных сыров методом подачи пара в продукт наиболее привлекательным с точки зрения производства.
Сейчас все больше производителей рассматривают возможность производства вытяжных сыров, поскольку получают свежий сыр, не требующий долгого созревания, востребованный потребителем, тем самым быстро приносящий прибыль производителю. И здесь тот, кто быстрее займет нишу, в дальнейшем будет получать прибыль.
Автор статьи - Илья Викторович Салоид, директор АПС Групп