Молочный завод 3000 литров в сутки

Приемка и первичная обработка молока. К первичной обработке молока относится очистка и охлаждение молока с целью резервирования. После оценки качественных показателей молоко сливается с машины, очищается от механических примесей на фильтрах, смонтированных на молокопроводе. Далее молоко охлаждается до 6 ̊С и хранится при этой температуре до дальнейшей переработки не более 12 часов. Охлаждение молока осуществляется на пластинчатом охладителе.

Нормализация молока проводится в целях регулирования химического состава молока (массовой доли жира, сухих веществ). Молоко нормализуют в резервуарах путем смешения цельного и обезжиренного молока, далее обрата. Обрат получают в процессе сепарирования цельного молока. Молоко из емкости через гребенку поступает на пастеризатор и далее в сепаратор. Здесь проходит разделение молока на сливки и обезжиренное молоко. Далее пастеризованный обрат и сливки поступают в соответствующие емкости.

Пастеризация нормализованной смеси основана на применении такой температуры, при которой уничтожается большая часть микрофлоры, при этом свойства молока изменяются незначительно. В проекте используется автоматизированная пастеризационно-охладительная установка. Температурные режимы пастеризации t=76±2ºC с выдержкой 20 сек, с последующим охлаждением до температуры свертывания 32-34º С.

Получение и обработка сычужного сгустка проводится в сыроизготовителе согласно технологической инструкции. Для ускорения молочнокислого брожения и созревания сыра применяют повышенную долю закваски мезофильных молочнокислых бактерий (3-5%)в совокупности с закваской термофильных молочнокислых палочек вида Lbc. Bulgaricum(0,04-0,06%). В результате обработки сычужного сгустка из него выделяется сыворотка. Для снижения излишней кислотности в процессе обработки сырного зерна и предотвращения его пересушивания в сыроизготовитель вносится до 90±10% питьевой воды(38-40̊С), с содержанием в ней поваренной соли (0,5-1,0г соли на 100 кг перерабатываемого молока) после предварительного удаления сыворотки. С введением воды частично вымывается молочный сахар, снижается содержание молочной кислоты в зерне, регулируется молочнокислый процесс, обеспечивается максимальное количество влаги в сырной массе и готовом сыре. Готовое сырное зерно насосом подается в аппарат формовочный, в котором происходит формирование пласта, удаление сыворотки и резка сырного пласта на бруски (давление при формовании 1-1,5 кПа). Затем сырные бруски укладываются в микроперфорированные формы и проходит процесс самопрессования.

Самопрессование, прессование и распрессовка сыра. В индивидуальных формах сыр самопрессуется в течение 30-40мин. В процессе самопрессования происходит образование сырных глазков. При прессовании сыров без предварительного самопрессования образуется уплотненный поверхностный слой, препятствующий нормальному удалению сыворотки. Сыр маркируют полимерно-казеиновыми цифрами с указанием даты и номера выработки. Далее формы с сырной массой направляются на прессование в пресс пневматический ПС-10 с постепенным увеличением давления до необходимого. Усилие прессования 10-20кПа. Время прессования до 2-2.5 часов. Температура помещения 16-18 ̊С. При прессовании происходит дальнейшее уплотнение сырной массы, удаление свободной сыворотки и образуется хорошо замкнутый поверхностный слой. Сыру придается необходимая форма. После прессования сыр распрессовывается. Распре�