Приемка и первичная обработка молока. К первичной обработке молока относится очистка и охлаждение молока с целью резервирования. После оценки качественных показателей молоко сливается с машины, очищается от механических примесей на фильтрах, смонтированных на молокопроводе. Далее молоко охлаждается до 6 ̊С и хранится при этой температуре до дальнейшей переработки не более 12 часов. Охлаждение молока осуществляется на пластинчатом охладителе.

Нормализация молока проводится в целях регулирования химического состава молока (массовой доли жира, сухих веществ). Молоко нормализуют в резервуарах путем смешения цельного и обезжиренного молока, далее обрата. Обрат получают в процессе сепарирования цельного молока. Молоко из емкости через гребенку поступает на пастеризатор и далее в сепаратор. Здесь проходит разделение молока на сливки и обезжиренное молоко. Далее пастеризованный обрат и сливки поступают в соответствующие емкости.

Пастеризация нормализованной смеси основана на применении такой температуры, при которой уничтожается большая часть микрофлоры, при этом свойства молока изменяются незначительно. В проекте используется автоматизированная пастеризационно-охладительная установка. Температурные режимы пастеризации t=76±2ºC с выдержкой 20 сек, с последующим охлаждением до температуры свертывания 32-34º С.

Получение и обработка сычужного сгустка проводится в сыроизготовителе согласно технологической инструкции. Для ускорения молочнокислого брожения и созревания сыра применяют повышенную долю закваски мезофильных молочнокислых бактерий (3-5%)в совокупности с закваской термофильных молочнокислых палочек вида Lbc. Bulgaricum(0,04-0,06%). В результате обработки сычужного сгустка из него выделяется сыворотка. Для снижения излишней кислотности в процессе обработки сырного зерна и предотвращения его пересушивания в сыроизготовитель вносится до 90±10% питьевой воды(38-40̊С), с содержанием в ней поваренной соли (0,5-1,0г соли на 100 кг перерабатываемого молока) после предварительного удаления сыворотки. С введением воды частично вымывается молочный сахар, снижается содержание молочной кислоты в зерне, регулируется молочнокислый процесс, обеспечивается максимальное количество влаги в сырной массе и готовом сыре. Готовое сырное зерно насосом подается в аппарат формовочный, в котором происходит формирование пласта, удаление сыворотки и резка сырного пласта на бруски (давление при формовании 1-1,5 кПа). Затем сырные бруски укладываются в микроперфорированные формы и проходит процесс самопрессования.

Самопрессование, прессование и распрессовка сыра. В индивидуальных формах сыр самопрессуется в течение 30-40мин. В процессе самопрессования происходит образование сырных глазков. При прессовании сыров без предварительного самопрессования образуется уплотненный поверхностный слой, препятствующий нормальному удалению сыворотки. Сыр маркируют полимерно-казеиновыми цифрами с указанием даты и номера выработки. Далее формы с сырной массой направляются на прессование в пресс пневматический ПС-10 с постепенным увеличением давления до необходимого. Усилие прессования 10-20кПа. Время прессования до 2-2.5 часов. Температура помещения 16-18 ̊С. При прессовании происходит дальнейшее уплотнение сырной массы, удаление свободной сыворотки и образуется хорошо замкнутый поверхностный слой. Сыру придается необходимая форма. После прессования сыр распрессовывается. Распрессованные сыры укладываются в контейнер и направляются в солильный бассейн.

Посолка сыра. От содержания поваренной соли в сыре во многом зависит формирование его органолептических свойств. В проекте используется наиболее рациональный способ посолки - посолка в циркулирующем рассоле концентрацией 20-22% и температурой 10-12 ̊ С. Для этого используются солильные бассейны. Время посолки 6-10часов. Концентрированный рассол готовят в емкости. Питьевая вода на пастеризаторе нагревается до 85-90 ̊ С и подается в емкость подготовки концентрированного рассола. Туда же добавляют пищевую поваренную соль. Затем концентрированный рассол насосом перекачивают в бассейны посолки. В солильный бассейн подается вода и готовится рабочий рассол концентрацией 20-22%. Циркуляция, охлаждение рассола в бассейнах осуществляется через охладитель насосом.

Сыр после посолки выдерживают при температуре 12 ± 2 °С от 5 до 12 сут в зависимости от состояния поверхности сыров. Сыр перед упаковыванием в пленку должен иметь совершенно сухую чистую поверхность без плесени и слизи и без каких-либо повреждений. Чтобы предотвратить конденсацию влаги на поверхности сыров, температуру в помещении для упаковывания поддерживают такой, которая не превышала бы температуру воздуха в камере для созревания сыра. Если сыры упаковывают при комнатной температуре, то их предварительно выдерживают в помещении для упаковывания в течение 1,5...2,5ч. За 2...3 сут до упаковывания в пленку сыр рекомендуется обработать суспензией сорбиновой кислоты, что способствует предотвращению развития на сыре под пленкой поверхностной микрофлоры. Упаковывание сыра в пакеты из полимерной пленки проводят на специальных вакуум-упаковочных машинах различных конструкций. Из пакетов необходимо полностью удалить воздух и обеспечить его герметизацию путем термосварки или зажатия металлической клипсой. При использовании пакетов из повиденовой пленки после упаковывания сыра осуществляют термоусадку пленки. Для этого сыр погружают на 4 ± 1 с в горячую воду температурой 96 ± 1 °С. Искусственные оболочки из полимерных пленок исключают влаго- и газообмен. Полиэтиленовая пленка (низкого давления) не пригодна для упаковывания сыра. При созревании сыр, упакованный в полимерную пленку, размещают на стационарных стеллажах. В сырохранилище поддерживают режимы созревания согласно технологическим требованиям процесса созревания сыра. Параметры созревания: температура воздуха 12-14 ̊С, относительная влажность воздуха 85-90 %. Кратность обмена воздуха 2-3 раза в сутки. Зрелый продукт имеет пониженное содержание соли и более повышенное содержание влаги, что повышает на 10-15% выход сыра.